Metal döküm veya kalıcı döküm sırasında kalıp birkaç kez tekrar kullanılabilir. Kalıptan çıkarma, kalıp ve dökme metal arasındaki malzeme farkı ile mümkün olur. Kalıp her zaman erimiş metalin eklenmesinden önce kaplanır .
İçin döküm sürekli bir kalıp ile, metal (çelik veya dökme demir) imal edilir. Bu midyeye genellikle "kabuk" denir.
Kum dökümünün aksine, parçanın serbest bırakılması değil, kalıptan çıkarılması vardır. Bu nedenle, bir serideki tüm parçaları yapmak için kullanılan kalıp her zaman aynıdır.
Kalıp şu şekildedir:
Kalıp şunlardan oluşur:
Kalıp dökümhane basıncı çok karmaşık olabilir, maliyeti 30.000 € ile 500.000 € arasındadır ve yapılan ham parçaların nihai fiyatının (işleme hariç)% 10 ile% 15'ini temsil eder.
Gösterimlerin bir ömrü vardır:
İzler, termal şoklardan (alaşımın enjeksiyonu sırasında ani ısınma ve kaplamanın neden olduğu soğutma) kaynaklanan aşamalı çatlama ile "ölür" .
Metalin döküldüğü basınca bağlı olarak birkaç döküm işlemi vardır.
Örneğin alüminyum alaşımları için EN 1706 standardı, kalıcı kalıplar kullanan üç tip dökümhaneyi birbirinden ayırır:
Durumunda yer çekimi kabuk dökümü , metal (AI Si7Mg Al Sİ12, El Si7Cu3 Al Mg10 ...) en dökülmektedir atmosfer basıncında , bir metal kalıpta (kum döküm gibi), biz ayırt:
Bu tip kalıplama ve döküm işlemi, otomotiv endüstrisinde öncelikle piston ve silindir kafalarının imalatında kullanılır.
Düşük basınçlı kabuk döküm durumunda , sıvı metal (örneğin Al Si7Mg), atmosfer basıncının biraz üzerinde ( 0,7 bar düzeyinde) bir basınçta aşağıdan kalıba enjekte edilir . Bu işlem, büyük alüminyum parçaların dökümü için kullanılır.
Basınçlı döküm durumunda , sıvı metalin (Al Si9Cu3Fe) enjeksiyon basıncı 700 bara kadar çıkabilir ve kalıp içine enjeksiyon hızı 50 m / s'ye kadar çıkabilir . Basınçlı dökümhanenin çinko alaşımlarını, pirinçleri ve magnezyum alaşımlarını dönüştürmeyi de mümkün kıldığını unutmayın.
Basınçlı dökümhane, yüksek alet fiyatları (kalıp ve takım kesme) nedeniyle otomotiv tipi pazarlar (motor karteri, dişli kutusu muhafazası vb.), Ev aletleri veya elektrikli ekipman için büyük seri üretim için ayrılmıştır. Kalıp, parçaların fiyatının yaklaşık% 10'unu temsil eder.
Alüminyum basınçlı dökümde geleneksel bir döngü aşağıdaki gibi bozulur:
İşlemin en önemli aşamalarından biri, metal katılaştığında mikro büzülme oluşumunu sınırlayan alaşım sıkıştırma aşamasıdır. Bu sıkıştırma aşaması, alaşım macun kıvamındayken gerçekleşir. Kurucu tarafından kalıbın tasarımı sırasında, tedarik sistemini (kanallar, teğetsel saldırı ve fan) konumlandırmak ve boyutlandırmak ve parçanın doğru varışını ve kısıtlamalara uygunluğu elde etmek için profesyonel araçlar (Salsa 3D) kullanılabilir. boyutsal, iç ve dış sağlık, mekanik mukavemet, sızdırmazlık vb.). Hava cereyanı (havalandırma delikleri), yıkama topukluları ve soğutma sistemi (su kanalları) ve muhtemelen termoregülasyon da izlenmelidir. Kalıp tasarımını optimize etmek ve sonraki ayarlamaları (ve teslim sürelerini) azaltmak için genellikle bir dijital simülasyon aşaması kullanılır. Dökümhanede uzmanlaşmış simülasyon yazılımları (Pam Cast, Procast, Magma…) günümüzde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Çevrim süresi, yaklaşık iki dakika süreyle (2000-40 saniye (400 tonluk makinesi) arasında değişir tonluk makineleri alüminyum alaşımları için) ve 10 s 50 s , çinko alaşımları için (daha küçük parçalar). Çok boşluklu bir kalıpta (2, 4 veya 8 parça) çok sayıda küçük veya orta boyutlu parça üretilir ve bu da üretim maliyetlerini düşürmeyi mümkün kılar.
Basınçlı dökümde parçaların iç sağlığı% 100 görsel olarak ve floroskopi ile numune alınarak kontrol edilir. Şüpheli partiler teslimattan önce reddedilir veya% 100 kontrol edilir.
zamak veya plastik parçalar ( enjeksiyon kalıplama ).